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塑胶型材模具缺陷导致塑件尺寸不稳定



     塑胶型材尺寸不稳定指在相同的塑机和成型工艺条件下,每一批成型制品之间或每模生产的制品各型腔成型品之间,塑件的尺寸发生变化。


     产品尺寸的变化是由于设备控制反常、注塑条件不合理、产品设计不好及物料性能有变化等原因造成的。

     塑胶型材模具的结构设计及制造精度直接影响到塑件的尺寸精度,在成型过程中,若模具的刚性不足或模腔内承受的成型压力太高,使模具产生变形,就会造成塑件成型尺寸不稳定。

     如果塑胶型材模具的导柱与导套间的配合间隙由于制造精度差或磨损太多而超差,也会使塑件的成型尺寸精度下降。
 
     如果成型原料内有硬质填料或玻璃纤维增强材料导致模腔严重磨损,或采用一模多腔成型时,各型腔间有误差和浇口、流道等误差及进料口平衡不良等原因产生充模不一致,也都会引起尺寸波动。

     因此,在设计塑胶型材模具时,应设计足够的模具强度和刚性,严格控制加工精度,模具的型腔材料应使用耐磨材料,型腔表面最好进行热处理及冷硬化处理。当塑件的尺寸精度要求很高时,最好不采用一模多腔的结构形式,否则为了保证塑胶型材塑件的成型精度,必须在模具上设置一系列保证模具精度的辅助装置,导致模具的制作成本很高。

     当塑件出现偏厚误差时,往往也是模具故障造成的。如果是在一模一腔条件下塑件壁厚产生偏厚误差,一般是由于模具的安装误差及定位不良导致模腔与型芯的相对位置偏移。

     此时,对于那些壁厚尺寸要求很精确的塑件,不能仅靠导柱和导套来定位,必须增设其他定位装置;如果是在一模多腔条件下产生的偏厚误差,一般情况下,成型开始时误差较小,但连续运转后误差逐渐变大,这主要是由于模腔与型芯间的误差造成的,特别是采用热流道模成型时最容易产生这种现象。


    对此,可在塑胶型材模具内设置温度差异很小的双冷却回路。如果是成型薄壁圆型容器,可采用浮动型芯,但型芯和模腔必须同心。


     此外,在制作模具时,为了便于修模,一般总是习惯于将型腔做得比要求尺寸小一些,型芯做得比要求尺寸大一些,留出一定的修模余量。当塑件成型孔的内径甚小于外径时,芯销应做得大一些,这是由于成型孔处塑件的收缩总是大于其它部位,而且向孔心方向收缩的。反之,若塑件成型孔的内径接近于外径时,芯销可以做得小一些




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